В современную эпоху, когда электрификация и снижение веса автомобилей тесно интегрированы, "снижение веса означает увеличение дальности полета, а повышение эффективности означает снижение затрат".; стало общепринятым в отрасли. Алюминиевые сплавы, плотность которых примерно на треть превышает плотность стали, развитая система обработки и контролируемые общие затраты, в настоящее время являются самыми массовыми и широко применяемыми легковесными металлическими материалами для снижения веса автомобилей. Среди них две системы сплавов серий 6xxx (Al-Mg-Si) и 7xxx (Al-Zn-Mg), обладающие сбалансированной коррозионной стойкостью при формовании и чрезвычайно высокой удельной прочностью, подходят практически для всех основных случаев снижения веса - от элементов внешней обшивки кузова, конструктивных профилей до компонентов безопасности при столкновении.

Вопреки общепринятому в отрасли мнению о том, что “снижение веса означает увеличение дальности полета и повышение безопасности” для новых энергетических транспортных средств (NEVS), снижение веса уже давно превратилось из необязательной модернизации в основное требование при разработке транспортных средств.

Первым принципом при выборе материалов для автомобилей никогда не было "стремление к максимальным эксплуатационным характеристикам", а скорее достижение оптимальной комплексной стоимости всего процесса, основанной на требованиях условий работы.

Марки QStE и HC/LA являются наиболее широко используемыми низколегированными высокопрочными сталями (LAHS Steel), применяемыми в современных автомобилестроительных конструкциях малого веса.

В связи с двумя тенденциями - электрификацией автомобилей и повышением стандартов безопасности при столкновениях - уменьшение веса автомобиля и защита от ударов стали двумя одинаково важными задачами. Обладая сверхвысокой прочностью на растяжение, высокой точностью формования и значительным эффектом снижения веса, сталь, упрочняемая прессованием (PHS), стала стандартным материалом для конструкций безопасности пассажирских салонов современных автомобилей. Доля ее применения и степень прочности напрямую определяют верхний предел безопасности автомобиля при столкновении и его легкие характеристики.

Среди технических средств, позволяющих уменьшить вес автомобилей и строительной техники, горячекатаная высокопрочная сталь является наиболее широко применяемым основным конструкционным материалом с оптимальными экономичными показателями. Он охватывает широкий спектр применений, включая продольные балки рамы и панели грузового пола для коммерческих автомобилей, подрамники шасси и рычаги управления для легковых автомобилей, а также несущие конструкции аккумуляторных батарей для новых транспортных средств, использующих энергию. Диапазон рабочих характеристик, технологических характеристик и рисков выхода из строя различных марок стали - от пластичной стали с высокой формуемостью 240 МПа до стали со сверхвысокой прочностью 960 МПа - напрямую определяет предел снижения веса, запас прочности и стоимость изготовления конструкций.

В условиях жесткой конкуренции за малый вес, высокую безопасность и низкую стоимость в автомобильной промышленности передовые высокопрочные стали всегда были основой кузова - в- система из белого материала. Характеристики микроструктуры, механические характеристики, технологические окна и применимые сценарии различных типов стали сильно различаются, что напрямую определяет стоимость, вес и безопасность - от легко формуемых деталей наружного покрытия до конструктивных элементов для защиты от столкновений, от холоднодеформированной низкоуглеродистой стали до горячедеформированной борсодержащей стали с давлением 1800 МПа. эксплуатационные характеристики кузова транспортного средства.

Высокопрочная сталь без вкраплений (HS-IF) в настоящее время является наиболее широко используемой передовой маркой высокопрочной стали для автомобильных кузовов, на долю которой приходится 30-40% от общего потребления стали для кузовов автомобилей. Он обеспечивает оптимальный баланс между способностью к глубокой вытяжке и механической прочностью, что делает его основным легким материалом для наружных панелей и конструктивных элементов. Источники данных: GB/T 20564.3-2017, Стандарты Baosteel Q/BQB 413-2009 и Q/BQB 420-2018, Технические рекомендации по применению автомобильной стали, опубликованные Китайским обществом инженеров автомобильной промышленности (CSAE).

В системе разработки транспортных средств стальные листы служат основным материалом для изготовления кузова белого цвета и шасси компоненты. Четыре основные категории сталей - от наружных панелей кузова сложной формы и ударопрочных элементов усиления конструкции до несущих элементов шасси и колес - составляют основу автомобильной стали: холоднокатаная низкоуглеродистая сталь, низколегированная высокопрочная сталь и горячекатаная конструкционная сталь.

Благодаря двойным требованиям, предъявляемым к легкости автомобилей и безопасности при столкновении, усовершенствованная высокопрочная сталь (AHSS) стала преобладающим материалом для автомобильных систем. тела. В этой статье систематически анализируются три широко используемые в автомобильной промышленности марки стали: QP steel, представляющая AHSS 3-го поколения; DH steel, модернизированная версия обычной стали DP steel; и горячекатаная сталь SAPH, основная марка. Все данные взяты из официальных стандартов Baosteel и ArcelorMittal, а также из примеров практического применения серийных автомобилей, которые служат надежными ориентирами для инженерного проектирования и CAE-моделирования.